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16.09.2015 -
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Sabó investirá US$ 15 milhões em Mogi Mirim.
 
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Após receber investimentos de US$ 15 milhõesentre 2013 e 2015 que elevaram a produtividade ao nível dos melhores padrões internacionais, a fábrica da Sabó em Mogi Mirim (SP), inaugurada há 10 anos para produzir retentores para motor e câmbio, vai receber novo aporte do mesmo valor até 2018 para ampliar capacidade e seguir aumentando sua competitividade. Graças a decisões como essa a empresa vem conseguindo atravessar o momento de turbulência econômica com maior robustez, pois exportações e mercado de reposição conseguem compensar a expressiva queda das vendas domésticas às montadoras. 

“Claro que a crise nos afeta. Fizemos em 2014 o planejamento de 2015 com a projeção de que a indústria iria produzir 3,4 milhões de veículos este ano, e deve ser quase 1 milhão a menos que isso. Se não tivéssemos investido em produtos e processos para exportar, hoje a situação seria bem mais difícil”, avalia Lourenço Oricchio Jr., diretor geral da Sabó Américas. “Exportar não é fácil, não é do dia para noite, tem de ganhar confiança. A Sabó começou a explorar o mercado externo em 1970”, completa. 

A empresa é das poucas do setor brasileiro de autopeças que restaram com capital nacional e que conseguiu se internacionalizar fazendo o caminho inverso, indo às compras no exterior, com a aquisição da alemã Kako no fim dos anos 1980, que agregou ao grupo três fábricas na Alemanha e uma na Áustria, e mais tarde na abrindo plantas na Hungria, China e Estados Unidos – em 2014 o controle dessas operações foi vendido ao grupo chinês ZhonDing e a Sabó permanece com 20% de participação. A unidade industrial da Argentina, ainda sob controle da Sabó, foi comprada em 1992. 

As exportações de juntas fabricadas em São Paulo e dos retentores de Mogi Mirim, somadas às receitas das operações externas, representam mais de 60% do faturamento anual, superior a R$ 1 bilhão. No fornecimento direto às fábricas de veículos, metade da produção das duas plantas no Brasil segue para o exterior, principalmente para General Motors e Ford nos Estados Unidos, no Canadá, México e na França. 

Com esse perfil bastante distinto da maioria das empresas brasileiras de autopeças, a Sabó vem em 2015 conseguindo cumprir 100% do orçamento projetado. “Até 31 de agosto o nosso EBTIDA (lucro antes de impostos, despesas/receitas financeiras e depreciação de ativos) estava 7% acima do planejado”, destaca Oricchio. 

ENXUGAMENTO COM PRODUTIVIDADE

“O diferencial é não depender de crises para fazer as transformações necessárias para garantir a competitividade”, ressalta Ricardo Avila, diretor industrial da Sabó. Ele lembra que a companhia passou por diversos enxugamentos nos últimos anos, com a redução desde 2011 de 4,1 mil empregados para 1,6 mil atualmente. Com a reestruturação já feita, Avila explica que até agora não houve necessidade de fazer grandes cortes de pessoal mesmo com a queda da produção, e não são feitas contratações desde o fim de 2013. Segundo o diretor, o ritmo em Mogi Mirim caiu pela metade, de 210 mil para 112 mil peças/dia atualmente, mas a fábrica ainda opera 90% em dois turnos e três em uma célula destinada só a exportação para um único cliente. A planta está preparada para voltar a produzir 175 mil/dia sem nenhum novo funcionário, e pode chegar a 320 mil/dia com a instalação do terceiro turno, quando for necessário.

 

A Sabó não parou de ganhar produtividade nos últimos anos, com grande automação de linhas e melhoria de processos, que reduziram custos com refugos de matérias-primas e peças acabadas, além de acelerar os tempos de produção. “São coisas simples que dão resultado fantástico. Por exemplo, antes uma peça andava 140 a 150 metros dentro da fábrica para ser produzida, hoje isso passou a 35 metros”, pontua Oricchio. “A ideia é continuar a acelerar nossos processos de competitividade com os novos investimentos”, completa Avila. 

Não faltam exemplos como esse na moderna fábrica de Mogi Mirim, a cerca de 200 km de São Paulo, que em dezembro próximo completa uma década de operação. Avila explica que 90% da área coberta de 14 mil m2 já foram ocupados por máquinas e pessoas, hoje esse porcentual é de 60% e o número de funcionários caiu de 714 para pouco mais de 500. Foram aposentadas 40 linhas de produção antigas e 15 novas foram instaladas. Existem células altamente automatizadas: em uma delas apenas um funcionário dá conta de todo o trabalho que antes exigia sete operadores, em outra essa queda foi de 14 para quatro. Ciclos de máquinas injetoras de borracha que duravam 4 minutos foram reduzidos para 56 segundos, com a injeção ate 24 peças por vez. 

Boa parte desses processos foi desenvolvida dentro de casa, por engenharia própria. No passado a Sabó chegou a fabricar boa parte do maquinário que usava, mas vendeu a operação para se concentrar no negócio principal. Mesmo assim, cada máquina é comprada de fornecedores com o chamado kit Sabó, desenhado sob a proteção de segredo industrial para as operações exclusivas da empresa. Também existe rígido controle de qualidade, com checagens constantes durante a produção, incluindo câmeras de aferição integradas aos equipamentos que trazem a zero o PPM (partes defeituosas por milhão). “Isso ajuda bastante nos resultados, pois não temos gastos com refugo ou garantia”, lembra Oricchio. 

Além dos investimentos em processos robustos, parte importante da estratégia comercial e industrial foi investir na produção de componentes com grande conteúdo tecnológico e alto valor agregado. É o caso de retentores com vedação de termoplástido PTFE, produzida desde a matéria-prima dentro da fábrica de Mogi Mirim, que recebem tratamento nanotecnológico para permitir a adesão perfeita com elementos de metal e borracha da peça pronta – em estado natural nada adere ao PTFE. Outro exemplo é o retentor de borracha F-Red (sigla em inglês para redução de fricção) desenvolvido durante cinco anos para a Cummins, que após rodar 500 mil milhas sem apresentar vazamentos passa a equipar motores da fabricante em todo o mundo. “Poucas empresas no mundo dominam esse tipo de tecnologia”, destaca Oricchio. 

Também estão integrados às linhas de produção laboratórios de testes de materiais e de durabilidade, capazes de simular condições de uso sob a reação de elementos químicos, tensão mecânica, poeira, barro e temperaturas que vão de 180 a -40°C, pois as peças são exportadas para diversos países. 

MUDANÇA PARA MOGI

Na antiga fábrica de São Paulo da Sabó, que começou a operar nos anos 1950 no bairro da Lapa em uma área de 70 mil m2, está concentrada em um dos quatro prédios da planta a produção de juntas de metal com borracha, de onde são exportadas 6 milhões de unidades por ano. Outros dois prédios são usados para fazer e armazenar peças destinadas ao mercado de reposição. No quarto está a unidade de produção que mangueiras, operação que este ano foi vendida à italiana Reflex Allen, que passou a alugar o espaço. 

A tendência, contudo, é que toda a produção seja transferida para Mogi Mirim nos próximos anos. “Não existe ainda nenhuma pressão para isso acontecer, mas é um caminho natural. É um espaço muito valorizado no meio da cidade, que deverá ser vendido no futuro para um novo empreendimento imobiliário”, explica Oricchio. 

Segundo o executivo, com as mudanças já feitas em Mogi Mirim, já existe espaço suficiente dentro da área construída para abrigar toda a produção de juntas e retentores destinada ao fornecimento direto às montadoras aqui e no exterior. Mas para produzir peças de reposição será necessário construir um novo prédio, que já tem espaço reservado dentro do terreno de 67 mil m2. “Estamos preparados para crescer assim que isso for necessário”, resume o executivo.

 

FONTE: AB



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